3D 打印零件可實現(xiàn)復雜空間特征和內部特征（如蜂窩狀造型、內部復雜流道）的構建，并且能夠滿足高度定制化需求，主要被應用在新品開發(fā)和小批量試制階段。
3D 打印完成的零件需要與其他零件進行裝配，所以后續(xù)還需對零件的局部特征進行 CNC 補加工。
為快速響應市場需求，需要在短時間內完成CNC工藝研發(fā)和生產交付。
3D打印零件“常規(guī)加工模式”
由于3D 打印的零件毛坯邊界離散，余量分布不均，基準特征模糊，所以在加工過程中，往往需要通過人工不斷在機床端、電腦端和檢測儀器之間反復調試，以此來保證最終的加工精度，主要體現(xiàn)在：
需要人工進行零件找正
3D 打印零件基準特征模糊，現(xiàn)場技術人員需使用三維掃描儀對毛坯余量分布進行檢測，通過人工操作的方式進行零件找正。
需要人工試刀
3D 打印零件表面余量不一致，工藝編程人員需多輸出一條“試刀”程序，操作人員運行試刀路徑進行加工，試切后進行檢測，根據檢測結果再調整加工路徑。
需要人工調試以保證加工精度
對于復雜特征的 3D 打印零件，其特征分布在不同角度，需要分工序完成，在分工序加工的過程中，由于余量分布不均、基準特征模糊，容易出現(xiàn)誤差累積，會導致零件的同軸度、位置度等精度不達標的情況。這就需要加工過程中人工反復調試，以保障零件實現(xiàn)精準加工。
針對上述情況，北京精雕形成了“五軸自適應加工方案”，助力3D打印零件實現(xiàn)微米高效加工！
精雕五軸自適應加工方案
實現(xiàn)該方案的核心是：精雕“在機檢測”功能+五軸高速加工中心。其優(yōu)勢是使用通用夾具即可實現(xiàn)零件的精密加工，加工過程中無需人工參與。
精雕“在機檢測”功能
北京精雕充分利用精雕數字化制造軟件平臺和精雕數控系統(tǒng)無縫集成的優(yōu)勢，創(chuàng)新性地將“測量系統(tǒng)”集成于精雕數控系統(tǒng)中，并在精雕數字化制造軟件平臺中實現(xiàn)“測量編程”功能，由此打造出北京精雕特有的精雕“在機檢測”功能。
通過使用該功能，穩(wěn)定實現(xiàn)3D打印零件微米級加工無需人工干預，具體體現(xiàn)在以下幾處：
基于毛坯的模糊基準自動建立精準的五軸加工坐標系。
自動進行工件形位誤差檢測，并根據檢測數據智能修正加工路徑。
在機內對加工后零件進行成品檢測，保證零件下機即合格。
五軸高速加工中心
北京精雕的五軸高速加工中心，擅長加工結構特征復雜、毛坯邊界偏差離散的 3D 打印零件，可以實現(xiàn)此類零件的微米級五軸定位加工和五軸聯(lián)動加工，通過一次裝夾完就能成多角度特征加工，有效合并工序、減少工序流轉。
咨詢：159 1097 4236
零件的五軸高速加工中心
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